Saltillo, Mexiko: Eine Transformation der Fertigung
In Saltillo, Mexiko, stand ein visionäres Tier-1-Automobilwerk unter zunehmendem Druck: verzögerte Produktionspläne, hohe Fehlerquoten und eine alternde Produktionslinie, die mit dem heutigen schnellen Innovationstempo nicht Schritt halten konnte. In Anerkennung einer entscheidenden Gelegenheit begannen die Führungskräfte und Fertigungsingenieure des German Quality Service eine transformative Reise, um jeden Aspekt des Kundenproduktionsprozesses neu zu gestalten.
Im Mittelpunkt dieser Transformation stand Hans Lozay, der leitende Fertigungsingenieur, dessen präzise Analyse systemische Engpässe identifizierte. Hans und sein Team krempelten die Ärmel hoch, führten detaillierte Zeit-Motion-Studien durch und führten offene Feedback-Sitzungen mit den Arbeitern auf dem Boden. Sie entdeckten, dass manuelle Montageaufgaben und veraltete Qualitätskontrollverfahren die Hauptursachen für die Verlangsamung der Produktion waren. Mit einem klaren Verständnis der Probleme entschied sich das Team, TPM-Fertigungsprinzipien zu integrieren und Automatisierungstechnologien neu zu gestalten. Dies markierte den Beginn einer mehrphasigen Verbesserungsinitiative, die darauf abzielte, die Effizienz zu steigern und die Qualität zu verbessern.
Erste Verbesserungen: Kaizen und Automatisierung
Der erste Meilenstein des Teams war eine Reihe von „Kaizen“-Veranstaltungen – intensive Workshops, die jeden Arbeiter auf dem Boden ermächtigten, Ideen für sofortige, inkrementelle Verbesserungen zu teilen. Sie organisierten das Produktionslayout neu, entfernten unnötige Übergaben und führten fortschrittliche Werkzeuge wie automatisierte kollaborative Roboter ein. Zum Beispiel wurden automatisierte Roboterarme optimal programmiert, um sich wiederholende Montagearbeiten zu übernehmen, während Präzisionssensorsysteme die strenge Aufgabe der Fehlererkennung in der Produktionslinie übernahmen. Diese innovative Mischung aus menschlicher Aufsicht und robotischer Effizienz reduzierte nicht nur Fehler um 50 %, sondern steigerte auch den Gesamtdurchsatz innerhalb von nur sechs Monaten um 25 %.
Die Rolle der Technologie: Digitaler Zwilling
Aber Technologie war nur ein Teil der Gleichung. In Anerkennung der Bedeutung datengetriebener Entscheidungsfindung aktualisierte das Werk auch eine hochmoderne digitale Zwillingssimulationsplattform. Dieses leistungsstarke Werkzeug ermöglichte es dem Team, virtuelle Szenarien durchzuführen, Prozessänderungen zu testen und Arbeitsabläufe zu optimieren, ohne die Produktion zu unterbrechen. Der digitale Zwilling wurde zu einem Sandkasten für Innovationen, in dem potenzielle Anpassungen auf maximale Wirkung geprüft wurden, bevor sie physisch umgesetzt wurden. Das Ergebnis war ein dynamisches, reaktionsfähiges Produktionssystem, das sich kontinuierlich weiterentwickelte und sicherstellte, dass es stets den hohen Standards der wettbewerbsfähigen Automobilindustrie entsprach.
Kultureller Wandel und breitere Auswirkungen
Zentral für den Erfolg dieses Projekts war ein tiefgreifender kultureller Wandel. Die Transformation wurde durch tägliche Scrum-Sitzungen kultiviert, bei denen Ingenieure und Bodenpersonal zusammenarbeiteten, kleine Siege feierten und aufkommende Herausforderungen schnell ansprachen. Dieser inklusive Ansatz verbesserte nicht nur die betrieblichen Kennzahlen, sondern erhöhte auch die Moral der Arbeiter. Die Mitarbeiter begannen, sich als unverzichtbare Innovatoren zu sehen, die zu einer kollektiven Vision von Exzellenz beitrugen, die sich durch das gesamte Werk zog. Auch die Lieferanten passten ihre Prozesse schnell an die neu gewonnene Agilität des Werks an und schufen so eine integriertere, effizientere Lieferkette.
Ein Modell für moderne Fertigung
Heute steht das Werk in Saltillo als Leuchtfeuer des modernen Fertigungserfolgs – ein Beweis dafür, wie strategische Ingenieurinnovationen, kontinuierliche Verbesserungen und eine Kultur der Zusammenarbeit die Produktion revolutionieren können. Die transformativen Veränderungen, die Hans Lozay und sein Team vorgenommen haben, haben nicht nur neue Branchenmaßstäbe gesetzt, sondern auch ähnliche Initiativen in Automobilwerken weltweit inspiriert. Diese Geschichte ist eine lebendige Illustration dafür, dass Exzellenz in der Fertigung ebenso sehr von Menschen und Kultur abhängt wie von Technologie und Prozessen.
